在瓶装产品制造过程中，泄漏检测是确保产品质量，尽管真空衰减是一种常见的泄漏检测方法，但对于空瓶而言，它并非更佳选择，压力衰减泄漏测试提供了一种更为理想且高效的解决方案，让我们一起来了解下吧。
压力衰减泄漏测试的优势
对于需要测试的空容器，尤其是那些在测试过程中可能因真空而塌陷的瓶子，压力衰减是方法。真空衰减测试可能导致空瓶在测试过程中变形或损坏，而压力衰减则能在保持瓶子完整性的同时，快速识别缺陷。压力衰减测试不仅能有效检测出瓶子是否存在泄漏，还能通过测量压力随时间的变化，发现一些微小的泄漏，这些泄漏可能无法通过单步压力衰减测试捕捉到。
压力衰减与真空衰减的比较
适用场景：
压力衰减适用于测试空容器或对真空密封无特殊要求的容器。
真空衰减则更适合于测试装满的容器或需要真空密封的容器，如食品或饮料包装，以确保其在填充和密封后不会发生泄漏。
测试原理：
压力衰减测试通过向瓶子施加一定的压力，并在设定时间内监测压力的变化来判断是否存在泄漏。
真空衰减测试则是在容器内制造真空环境，检测外部空气是否渗入容器。
压力衰减泄漏测试的步骤
1、将瓶子填充到所需的峰值压力，该压力由电子调节器控制。
2、测量一段时间内的压力下降百分比。在达到峰值压力后，根据预设的限制评估瓶子的密封性能。
3、根据另一个预设限值测量1阶段压力的百分比下降，进一步确认瓶子的稳定性。
测试时间越长，系统检测压降的能力越强，灵敏度越高，不同测试仪器的灵敏度不同，某些设备可能无法检测到直径1毫米以下的孔，而气密性检测仪则能够检测到更小的孔。即使在无缺陷的瓶子中，也可能出现轻微的压降。这是由于容器在压力下可能略微拉伸，以及加压后空气的自然稳定过程。大型瓶子和容器的测试时间通常比小型容器长，因为需要更多时间检测泄漏。控制生产线上的温度变化对于确保测试结果的准确性至关重要，温度波动可能影响测试设备的性能。
